Praxis-Tipps

  • Voraussetzung für sicheres Verschweißen ist eine stabile Netzspannung. Bei Spannungsschwankungen von ± 6 % wird die Verschweißung unsicher.
  • Das Widerstands­schweißverfahren ist ein Prozess mit hoher Dynamik, weil sich die Elektroden während des Schweißens
    aufeinander zubewegen. Gerade hier ist es von großer Bedeutung, dass während des Schweißvorgangs Anpresskraft und Kontaktfläche konstant wirken. Ansonsten werden deutlich schlechtere Schweiß­ergebnisse erzielt.
  • Über einen elektrischen Kontakt, auch über eine Punktelektrode, lässt sich nur dann ohne Schmoreffekt ein hoher Strom übertragen, wenn eine ausreichende Flächenpressung besteht.
  • Wenn schon leicht verzunderte und unsaubere Bleche geschweißt werden müssen, dann muss mit besonders hoher Anpresskraft bei mäßig hohem Strom und verlängerter Stromzeit geschweißt werden.
  • Im Allgemeinen sollen Schweißpunkte nach dem Schweißen unter Druck erkalten. Hierdurch wird die Lunkerbildung vermieden und zudem eine Gefügeverbesserung erreicht.
  • Punktelektroden sollen senkrecht auf der Schweißebene stehen. Diese Forderung gilt in sehr hohem Maße für Buckelektroden.
  • Richtige Wahl und Erhaltung der Elektrodenwirkflächen ist eine unbedingte Voraussetzung für eine sichere Produktion. Elektroden nicht nachfeilen, sondern beizeiten gegen neue oder nachgedrehte austauschen. Je nach Aufgabe sind plane oder weniger ballige Wirkflächen sinnvoll.

 

 

  • Es gibt bei ein und derselben Blechdicke einen ganzen Bereich für brauchbare Zuordnungen der Wirkgrößen zueinander und auch verschiedene Punktdurchmesser, die je nach Aufgabe gewählt werden müssen.
  • Oberhalb 3mm Einzelblechdicke sollte die Mehrimpuls­schweißung gewählt werden. Sie gibt gegenüber der Einimpuls­schweißung geringere Eindrücke bei größerer Schweißsicherheit.
  • Die Dickenunterschiede der miteinander zu verbindenden Teile können extrem sein (Verhältnisse 1:20). Elektrodenform und Wirkdurchmesser müssen der Aufgabe angepasst werden. In der Wahl des Punktdurchmessers richtet man sich vorwiegend nach dem dünneren Blech.
    Ein Zuschlag von 10 ... 20% ist mitunter angebracht.
  • Da die Erwärmung auch von dem Werkstückwiderstand abhängt, ist zu beachten: a) Je besser der Werkstoff den Strom leitet, desto stärker muss der Schweißstrom sein; b) Je tiefer der Schmelzpunkt des Werkstoffes ist, desto schwächer darf der Schweißstrom sein.
  • Mit steigenden Anforderungen an die Sicherheit, Gleichmäßigkeit und Schönheit der Schweißpunkte wird man auf eine mess- technische Überwachung nicht verzichten können. Es genügt nicht, nur die Elektrodenkraft zu überwachen, sondern noch wesentlicher ist die Stromkontrolle, da der Strom als einzige Größe in der zweiten Potenz in den Schweißeffekt eingeht.